Ekonomika ruchów elementarnych – MTM

Ekonomika Ruchów Elementarnych jest zasadą kształtowania optymalnej metody pracy wykonywanej przez człowieka z perspektywy sekwencji ruchów elementarnych niezbędnych do wykonania zadania. Standaryzacja metod pracy zgodna z zasadami ekonomiki ruchów elementarnych ukierunkowana jest na wykonanie zadania poprzez minimalną ilość ruchów jak najmniej czasochłonnych wykonywanych równocześnie obiema rękami. Połączenie zasady ekonomiki ruchów elementarnych z zasadami filozofii Lean Manufacturing pozwala, w procesie optymalizacji i standaryzacji metod pracy, na bardziej precyzyjne zdefiniowanie czynności dodających wartość i będących marnotrawstwem. Określenie czynności dodających wartość na poziomie ruchów elementarnych pozwala na jeszcze lepsze kształtowanie optymalnych metod pracy, a w wyniku tego redukcję kosztów wytwarzania. 

Zastosowanie zasady ekonomiki ruchów elementarnych oparte jest na następujących podstawowych założeniach: 

Równoczesność ruchów - kształtowanie metod pracy w taki sposób, aby pracę wykonywać równocześnie obiema rękami z uwzględnieniem wszelkich zasad ergonomii. 

  1. Upraszczanie ruchów - dążenie do tego, aby niezbędne ruchy elementarne upraszczać w sposób taki, aby były maksymalnie najmniej czasochłonne w wykonaniu. Przykładem upraszczania ruchów może być zamiana ruchu elementarnego chwycenia monety położonej na twardej powierzchni na chwycenie monety położonej na miękkim podłożu (np. gąbce). W tym przypadku ruch chwycenia G1B (3,5TMU) zamienia się na ruch chwycenia G1A (2TMU). Jest to redukcja czasochłonności wykonania o ponad 42%! 
  2. Redukcja zbędnych ruchów - polega na eliminacji zbędnych ruchów, które nie dodają wartości w danym procesie. Przykładem może być ruch elementarny schylanie się lub np. kilkukrotne pobranie i odłożenie tej samej części. 
  3. Skracanie odległości ruchów sięgania i przenoszenia - przez kształtowanie optymalne stanowiska i metody pracy w połączeniu z zasadami ergonomicznego kształtowania pracy oraz np. z zasadą przepływu jednej sztuki,  można uzyskać redukcję zakresu odległości sięgania np. z 50 do 20 cm. Dla porównania ruch elementarny sięgania R50B wynosi 18,4 TMU, a ruch elementarny R20B 10,0 TMU. Jest to redukcja czasochłonności o ponad 45%! 

Wszystkie w/w warunki są zgodne z zasadami ergonomicznego kształtowania pracy. Dzięki temu można uzyskać w procesie optymalizacji unikatowy efekt, który polega na wzroście wydajności pracy przy jednoczesnej redukcji obciążenia tą pracą. Zasada ekonomiki ruchów elementarnych jest istotną podstawą w standaryzacji metod pracy według metody 5S. Reasumując, człowiek pracując zgodnie z w/w zasadami może wykonać więcej i jednocześnie mniej się zmęczyć! 

Przykłady zastosowania zasady ekonomiki ruchów elementarnych i optymalizacji metody pracy: 

Optymalizacja ruchów elementarnych na przykładzie produkcji wiązek elektrycznych: 

Niniejszy plik prezentuje przykład optymalizacji metody pracy i jej standaryzacji na poziomie ruchów elementarnych. W zaprezentowanym przykładzie zastosowano zasadę ekonomiki ruchów elementarnych (analizy MTM), która jest bardzo istotnym elementem wartym do uwzględnienia podczas wdrażania 5S w szczególności 4 etapu standaryzacji. Zasada ekonomiki ruchów elementarnych jest idealnym uzupełnieniem standardowych narzędzi Lean Manufacturing. Dzięki wdrożeniu usprawnień uzyskano redukcję czasochłonności o ponad 50%. Zasada ekonomiki ruchów elementarnych najbardziej rozpowszechniła się za pośrednictwem metody MTM.   

MTM jest metodą wykorzystywaną do kształtowania procesów pracy. Po raz  pierwszy zastosowana została w przemyśle w latach czterdziestych XX wieku.  Dziś na świecie działa około dwudziestu Narodowych Stowarzyszeń MTM. Wraz z  firmami, z którymi rozpoczęły współpracę, wykorzystują metody organizacji  pracy i zarządzania czasem opisane przez MTM w celu zachowania wysokiej pozycji na rynku światowym oraz zwiększenia efektywności. Metoda MTM należy do Systemu czasów Elementarnych (z ang. predetermined  motion time system). Istota tego systemu polega na tym, że poszczególne  przebiegi pracy zostały rozłożone na mniejsze jednostki ruchu.  

W  podstawowej metodzie MTM, do której należy procedura MTM-1, są to ruchy  podstawowe. Ogólnie występuje 17 ruchów podstawowych, z których wykorzystywanych jest głównie 5, z przyporządkowanymi im czasami elementarnymi. Do ruchów tych należą: sięganie, chwytanie, przenoszenie, łączenie, puszczanie. Pojedyncze ruchy są wartościowane na podstawie tabel z czasami normatywnymi. Z tych analiz wyprowadzane zostają następnie dla przebiegów pracy tzw. czasy zadane (ang. set time). 

Początki badań przed powstaniem MTM 

Od momentu opracowania Systemu Podstawowego – MTM-1, powstało wiele Narodowych Systemów Bloków dla różnych typów procesu. MTM zestawił najbardziej istotne i rozpowszechnione systemy bloków na technicznej platformie i utworzył dla nich jeden obowiązujący anglojęzyczny wzór. Dzięki temu została zagwarantowana ogólnoświatowa standaryzacja na poziomie teoretycznym oraz praktycznym. Symulowane procesy, za pomocą systemu bloków, wykorzystują także podstawową właściwość MTM, która polega na  zgodności z wydajnością wzorcową. Celem takiego działania jest odnalezienie właściwej miary dla ustalenia wydajności pracy. 

Zakres zastosowania metody MTM jest bardzo szeroki. Głównymi zaletami są: 

  • możliwość zaprojektowania ekonomicznego jeszcze przed uruchomieniem produkcji danego wyrobu 
  • bardzo łatwe usprawnienie procesu pracy 
  • dokładność i  prostota zapisu wykonania pracy przy użyciu symboli literowo – cyfrowych 
  • nieskomplikowana analiza 
  • możliwość określenia dokładnego czasu wykonywanej  pracy lub jej elementów 
  • możliwość opracowania różnorodnych wariantów  wykonania określonej pracy 
  • łatwość wyboru optymalnego usprawnienia procesu  pracy oraz jednolite tempo ustalania norm 

Metoda MTM może być wykorzystywana przez technologów w poszczególnych  etapach konstrukcji wyrobu, ekonomistów wyrobu, organizatorów pracy, a także przy wybieraniu najbardziej odpowiedniego wariantu wykonania pracy. Niezwykłym atutem tej metody jest możliwość normowania stanowisk pracy oraz ustalania norm czasowych potrzebnych do obliczania robocizny i ogólnych kosztów przedsiębiorstwa.  

Metody MTM stosowane są do dziś. Bez nich nie byłoby możliwe porządkowanie  w zakładach przemysłowych norm pracy. W wielu krajach opracowywano metody dostosowane do różnych rodzajów produkcji. Dążono przy tym do scalania  elementów pracy tak, aby uzyskać metodę uniwersalną, która by mogła mieć zastosowanie do każdego rodzaju robót.  

Prace nad metodą MTM, rozpoczęte przez amerykańskich specjalistów w latach  40, opublikowano w roku 1948 jako książkę. W latach pięćdziesiątych pierwsze wzmianki 
o MTM w Polsce pojawiły się w artykule dr inż. Romualda Wołka 
Analiza i normowanie czynności ręcznych wg systemu MTM. W roku 1962  Instytut Organizacji Przemysłu Maszynowego zainteresował się metodami MTM. Jednakże w tamtych czasach w Polsce nie było wyszkolonych instruktorów. Postanowiono wysłać trzech inżynierów na ośmiomiesięczny kurs do Francji. Byli to W. Zarachowicz z IOPM, A. Drążkiewicz z Instytutu Pracy i J. Zaleski. Pierwszą publikacją w języku Polskim jest jednak artykuł, który ukazał się w 1958 roku w czasopiśmie MECHANIK. Poniżej udostępniamy ten artykuł w wersji PDF: 

Otwórz PDF o MTM w Polsce Czasopiśmie „Mechanik”, rok 1958 

Natomiast już w 1965 roku wydano w Polsce broszurę MTM- Normowanie czasu pracy we wszystkich typach produkcji pod redakcją W. Zarachowicza. IOPM wraz z Ośrodkiem Zjednoczenia Przemysłu Maszyn Włókienniczych. Publikacja podejmuje temat określenia przydatności metody MTM w Polsce. We wrześniu 1965 roku na posiedzeniu Resortu Komisji Norm Pracy zapadła decyzja o podjęciu prac nad procedurą MTM. Powołano także specjalny zespół do opracowania programu tych działań złożony z przedstawicieli Komitetu Pracy i Płac, IOPM oraz ośrodka resortowego i placówek branżowych. Zespół stał się podstawą i dyrektywą dla dalszych prac w zakresie normowania metodą MTM. Celem było szerokie propagowanie procedury MTM. Począwszy od prac badawczych przez szkolenie pracowników i wydawanie publikacji w zakresie ruchów elementarnych. Po roku 1966 Zarachowicz zaczął rozpowszechniać swoją odmianę metody MTM, określając ją jako BMP i BMP-2.  

Badania w zakresie systemów ruchów elementarnych, prowadzone już w 1963 roku, koncentrowały się na wypracowaniu własnego systemu BMP. Spotkał się on z pozytywnym odbiorem za granicą oraz w późniejszym czasie system BMP-2 dla operacji o czasie trwania ponad 5 min. Wyniki badań służyły jako pole wymiany doświadczeń między instytutami naukowymi krajów socjalistycznych. Wykazywały słuszność i celowość stosowania MTM w warunkach krajowych. To właśnie dzięki systemowi czasów elementarnych, czas zadany określonej czynności składającej się z większej ilości ruchów roboczych jest możliwy do obliczenia w bardzo dokładny sposób. Zatem zbędnymi stają się stałe wewnątrzzakładowe szacunki stopnia wydajności.  

W roku 1972 dr inż. Romuald Wołk opracował program studiów Normowanie i badanie metod pracy dla studentów Politechniki Poznańskiej w Instytucie Organizacji Zarządzania. Wśród omawianych zagadnień znajdowała się tematyka normowania czasu na zasadzie normatywów elementarnych. W roku 1973 w Bukareszcie, podczas narady kierowników Państwowych Organów ds. Pracy krajów członkowskich RWPG, Polacy przedstawili plan, w myśl którego zakładano przeszkolenie w ciągu pięciu lat 4500 specjalistów konstruktorów, technologów i organizatorów z zakresu stosowania metod normowania pracy – w tym MTM tylko dla przemysłu maszynowego.  

W czerwcu 2004 roku powstało w Polsce pierwsze biuro Polskiego Stowarzyszenia MTM. Głównym jego celem jest działanie na rzecz rozwoju narzędzi MTM i rozpowszechnianie wiedzy na temat zastosowania MTM w organizacji pracy i optymalizacji procesów. 

 

 


wróc do listy wpisów

Zawsze możesz też skorzystać z formularza kontaktowego!