5S – 6S

5S   – wywodzi się z japońskiej filozofii organizacji pracy i jest stosowane z powodzeniem w przedsiębiorstwach na całym świecie. Nazwa odnosi się do 5 słów zaczynających się na S: 

  • Seiri (整理): sort, selekcja 
  • Seiton (整頓): storage, systematyka 
  • Seiso (清掃): shine, sprzątanie 
  • Seiketsu (清潔): standarise, standaryzacja 
  • Shitsuke (躾): sustain, samodyscyplina 

Standaryzacja 5S jest podstawowym filarem filozofii Lean Manufacturing. Obejmuje takie obszary jak: 

  • kształtowanie stanowiska pracy (layout stanowiska) 
  • rozmieszczenie materiałów i narzędzi w obszarze stanowiska 
  • standard metody pracy i przepływu materiału 
  • procedury procesów 
  • layout zakładu 

Obszary w przedsiębiorstwie jakimi można objąć 5S to tak naprawdę wszystkie bez ograniczenia: 

  • produkcja 
  • transport wewnętrzny, logistyka i magazyny 
  • utrzymanie ruchu 
  • działy około produkcyjne –  m.in. jakości, logistyki, inżynierii produkcji, technologii, planowania produkcji 
  • oraz cała administracja – m.in. księgowość, kadry 

Ogólne założenia wdrażania 5S są takie same we wszystkich działach. Zmienia się jedynie sposób oraz obraz efektu końcowego. Budowę systemu produkcyjnego, bazującego na filozofii Lean Manufacturing, często przedstawia się w formie „Świątyni Jakości” czyli QFD. W QFD standaryzacja najczęściej obejmowana w ramach 5S, znajduje się w fundamentach tego systemu. Wizualizacja systemu produkcyjnego Toyoty oraz większości firm, które wdrożyły system oparty na filozofii Lean Manufacturing, zawsze przedstawia 5S jako podstawowy element. 

Przykładowy QFD wizualizujący system produkcyjny oparty na Lean Manufacturing zawierający 5S jako podstawę:

Niektóre firmy podejmują się drobnej korekty 5S dodając do niego kolejne „S”, które obejmuje bezpieczeństwo. 

6S   – (od słowa Safety) jest uzupełnieniem metody 5S i kładzie duży nacisk na bezpieczeństwo pracy. Celem wdrożenia 6S jest ukierunkowanie pracowników oraz całej firmy na ciągły proces poprawy warunków pracy przy jednoczesnym wzroście jej efektywności. 6S jest przez niektórych traktowane jednak jako działania bardziej „marketingowe”, ponieważ już wdrożenie całego 5S obejmuje bardzo mocno aspekty ergonomii i bezpieczeństwa pracy. Potwierdzeniem tego jest fakt, że w wielu przypadkach firmy angażują pracowników BHP do działań wdrożeniowych i rozwojowych systemu 5S. 

Jednym z najistotniejszych celów wdrażania 5S jest standaryzacja metod pracy, która przekłada się na redukcję czasochłonności wykonywanych zadań. Bardzo przydatnym, w tym przypadku, jest zastosowanie zasady ekonomiki ruchów elementarnych. Zasada ta zakłada analizy ruchów elementarnych człowieka, np. z wykorzystaniem analiz MTM i jako narzędzie wspierające wdrażanie standardów objętych 5S (na etapie 4S). Przykładem mogą być proste usprawnienia, których efektem jest eliminacja zbędnych ruchów lub ich uproszczenie:

 

Uproszczenie ruchów i eliminacja zbędnych. Redukcja czasochłonności o 45%!

 


wróc do listy wpisów

Zawsze możesz też skorzystać z formularza kontaktowego!