Ekonomika Ruchów Elementarnych
Zasada kształtowania optymalnej metody pracy wykonywanej przez człowieka, z perspektywy sekwencji ruchów elementarnych niezbędnych do wykonania zadania.
Standaryzacja metod pracy zgodna z zasadami ekonomiki ruchów elementarnych ukierunkowana jest na wykonanie zadania poprzez minimalną ilość ruchów, jak najmniej czasochłonnych, wykonywanych równocześnie obiema rękami. Połączenie zasady ekonomiki ruchów elementarnych z zasadami filozofii Lean Manufacturing pozwala, w procesie optymalizacji i standaryzacji metod pracy, na bardziej precyzyjne zdefiniowanie czynności dodających wartość oraz będących marnotrawstwem.
Określenie czynności dodających wartość na poziomie ruchów elementarnych pozwala na jeszcze lepsze kształtowanie optymalnych metod pracy, a w wyniku tego redukcję kosztów wytwarzania.
Podstawowe założenia Ekonomiki Ruchów Elementarnych
- Równoczesność ruchów – kształtowanie metod pracy w taki sposób, aby pracę wykonywać równocześnie obiema rękami z uwzględnieniem wszelkich zasad ergonomii.
- Upraszczanie ruchów - dążenie do tego, aby niezbędne ruchy elementarne upraszczać w sposób taki, aby były maksymalnie najmniej czasochłonne w wykonaniu.
Przykładem upraszczania ruchów może być zamiana ruchu elementarnego chwycenia monety położonej na twardej powierzchni na chwycenie monety położonej na miękkim podłożu (np. gąbce). W tym przypadku ruch chwycenia G1B (3,5TMU) zamienia się na ruch chwycenia G1A (2TMU). Jest to redukcja czasochłonności wykonania o ponad 42%!
Redukcja zbędnych ruchów - polega na eliminacji zbędnych ruchów, które nie dodają wartości w danym procesie. Przykładem może być ruch elementarny schylanie się lub np. kilkukrotne pobranie i odłożenie tej samej części.
- Skracanie odległości ruchów sięgania i przenoszenia - przez kształtowanie optymalne stanowiska i metody pracy w połączeniu z zasadami ergonomicznego kształtowania pracy oraz np. z zasadą przepływu jednej sztuki, można uzyskać redukcję zakresu odległości sięgania np. z 50 do 20 cm. Dla porównania ruch elementarny sięgania R50B wynosi 18,4 TMU, a ruch elementarny R20B 10,0 TMU. Jest to redukcja czasochłonności o ponad 45%!
Wszystkie w/w warunki są zgodne z zasadami ergonomicznego kształtowania pracy. Dzięki temu można uzyskać w procesie optymalizacji unikatowy efekt, który polega na wzroście wydajności pracy przy jednoczesnej redukcji obciążenia tą pracą. Zasada ekonomiki ruchów elementarnych jest istotną podstawą w standaryzacji metod pracy według metody 5S. Reasumując, człowiek pracując zgodnie z wymienionymi zasadami może wykonać więcej i jednocześnie mniej się zmęczyć!
Przykłady zastosowania zasady ekonomiki ruchów elementarnych
Poniżej znajduje się przykład optymalizacji produkcji wiązek elektrycznych i jej standaryzacji na poziomie ruchów elementarnych. Zastosowano w nim zasadę ekonomiki ruchów elementarnych (analizy MTM), która jest istotnym elementem, wartym do uwzględnienia podczas wdrażania 5S, w szczególności 4 etapu standaryzacji. Zasada ekonomiki ruchów elementarnych jest idealnym uzupełnieniem standardowych narzędzi Lean Manufacturing. Dzięki wdrożeniu usprawnień uzyskano redukcję czasochłonności o ponad 50%. Zasada ekonomiki ruchów elementarnych najbardziej rozpowszechniła się za pośrednictwem metody MTM.
Zastosowanie metody MTM
MTM jest metodą wykorzystywaną do kształtowania procesów pracy. Po raz pierwszy zastosowana została w przemyśle w latach czterdziestych XX wieku. Dziś na świecie działa około dwudziestu Narodowych Stowarzyszeń MTM. Wraz z firmami, z którymi rozpoczęły współpracę, wykorzystują metody organizacji pracy i zarządzania czasem opisane przez MTM w celu zachowania wysokiej pozycji na rynku światowym oraz zwiększenia efektywności. Metoda MTM należy do Systemu czasów Elementarnych (z ang. predetermined motion time system). Istota tego systemu polega na tym, że poszczególne przebiegi pracy zostały rozłożone na mniejsze jednostki ruchu.
W podstawowej metodzie MTM, do której należy procedura MTM-1, są to ruchy podstawowe. Ogólnie występuje 17 ruchów podstawowych, z których wykorzystywanych jest głównie 5, z przyporządkowanymi im czasami elementarnymi. Do ruchów tych należą: sięganie, chwytanie, przenoszenie, łączenie, puszczanie. Pojedyncze ruchy są wartościowane na podstawie tabel z czasami normatywnymi. Z tych analiz wyprowadzane zostają następnie dla przebiegów pracy tzw. czasy zadane (ang. set time).
Początki badań przed powstaniem MTM
Od momentu opracowania Systemu Podstawowego – MTM-1, powstało wiele Narodowych Systemów Bloków dla różnych typów procesu. MTM zestawił najbardziej istotne i rozpowszechnione systemy bloków na technicznej platformie i utworzył dla nich jeden obowiązujący anglojęzyczny wzór. Dzięki temu została zagwarantowana ogólnoświatowa standaryzacja na poziomie teoretycznym oraz praktycznym. Symulowane procesy, za pomocą systemu bloków, wykorzystują także podstawową właściwość MTM, która polega na zgodności z wydajnością wzorcową. Celem takiego działania jest odnalezienie właściwej miary dla ustalenia wydajności pracy.
Zalety zastosowania metody MTM
- Możliwość zaprojektowania ekonomicznego procesu, jeszcze przed uruchomieniem produkcji danego wyrobu.
- Możliwość łatwego usprawnienia procesu pracy.
- Dokładność i prostota zapisu wykonania pracy przy użyciu symboli literowo – cyfrowych.
- Nieskomplikowana analiza.
- Możliwość określenia dokładnego czasu wykonywanej pracy lub jej elementów.
- Możliwość opracowania różnorodnych wariantów wykonania określonej pracy.
- Łatwość wyboru optymalnego usprawnienia procesu pracy oraz jednolite tempo ustalania norm.
Metoda MTM może być wykorzystywana przez technologów w poszczególnych etapach konstrukcji wyrobu, ekonomistów wyrobu, organizatorów pracy, a także przy wybieraniu najbardziej odpowiedniego wariantu wykonania pracy. Niezwykłym atutem tej metody jest możliwość normowania stanowisk pracy oraz ustalania norm czasowych potrzebnych do obliczania robocizny i ogólnych kosztów przedsiębiorstwa.
Metody MTM stosowane są do dziś. Bez nich nie byłoby możliwe porządkowanie w zakładach przemysłowych norm pracy. W wielu krajach opracowywano metody dostosowane do różnych rodzajów produkcji. Dążono przy tym do scalania elementów pracy tak, aby uzyskać metodę uniwersalną, która by mogła mieć zastosowanie do każdego rodzaju robót.
