Metody optymalizacji

Kilka metod optymalizacji 

Metoda MTM – opracowali ją w latach 1940-1948 pracownicy biura organizacji The Methods Engineering Council w Pittsburgu w Stanach Zjednoczonych – H.B.Maynard, G.J.Stegemerten, J.L.Schwab. Budowa metody MTM powstała z pomysłu skojarzenia metody F.W.Taylora (badanie czasu) oraz prac F.B.Gilbretha (badanie ruchów). Rozwinięcie prac F.B Gilgretha i doprowadzenie podziału operacji do ruchów elementarnych z określeniem czasu trwania, spowodowało konieczność ustalenia nowej jednostki czasu umożliwiającej obliczanie. Pierwotne wartości MTM były wyrażone liczbą klatek taśmy filmowej na każdy ruch podstawowy. Uznano jednak za wskazane zmienić ustaloną w ten sposób jednostkę wynoszącą 1/16 sekundy na inną jednostkę. Z uwagi na powszechność stosowania metody MTM przyjęto jednostkę czasu o wartości 0,00001 godziny przyjmując dla niej nazwę Time Measurment Unit. Jedną z bardzo istotnych dodatnich cech metody MTM jest możliwość doprowadzenia do uzyskania jednolitego napięcia norm w skali całego przemysłu. 

Według ustaleń Międzynarodowego Biura Pracy w Genewie skala tempa pracy jest w granicach 67 – 200. Ustalonym czasom w tablicy MTM odpowiada tempo = 100, które określa się jako tempo pracy według MTM. Jest to tempo pracy regularne, ruchy są celowe, wykonywane bez pośpiechu – nie jak przy akordzie, ale pod nadzorem – robotnik robi wrażenie powolnego, lecz nie traci czasu. Tempo to można porównać z marszem człowieka nie obciążonego, idącego po drodze płaskiej z prędkością 4,8 km/h. Tempo pracy 100 odnosi się do pracy w systemie dniówkowym. Natomiast tempo akordowe MTM odpowiada wartości 133 w skali ustalonej przez Międzynarodowe Biuro Pracy. Charakteryzuje to tempo ruchy szybkie i zdecydowane, jak u przeciętnego robotnika w akordzie, mającego odpowiednie wyszkolenie. Wymagania i normy dotyczące jakości i dokładności wykonania przestrzegane są jednak w sposób należyty. Tempo akordowe według MTM można porównać do marszu człowieka z prędkością 6,4 km/h. Prędkość chodzenia dotyczy człowieka przeciętnego wzrostu, przeciętnej kondycji fizycznej, maszerującego bez obciążenia wzdłuż linii prostej, po płaskim terenie, bez żadnych przeszkód. 

Metoda Kanban – opracowana w latach pięćdziesiątych w Japonii metoda sterowania produkcją. Słowo Kanban w wolnym tłumaczeniu można oddać jako „widoczny spis”. Metoda ta opiera się na poszczególnych kartach wyrobów, ich cyrkulacji i analizie. Kanban rozwijał się i dziś oznacza także system informacyjny, system planowania, rozdziału oraz kontroli czynności i zadań produkcyjnych. Polega na takim organizowaniu procesu wytwórczego, aby każda komórka organizacyjna produkowała dokładnie tyle, ile w danej chwili jest potrzebne. W metodzie tej za czynnik krytyczny zarządzania materiałami uznano sterowanie zapasami. 

Najkrócej ideę KANBAN oddaje hasło „7 x żadnych”: 

  • żadnych braków 
  • żadnych opóźnień 
  • żadnych zapasów 
  • żadnych kolejek – gdziekolwiek i po cokolwiek 
  • żadnych bezczynności 
  • żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych 
  • żadnych przemieszczeń 

Charakterystyczną cechą tej metody jest praktyczna likwidacja magazynów przedprodukcyjnych, międzyoperacyjnych i wyrobów gotowych. Materiały i półfabrykaty dostarczane są od dostawców z godzinową dokładnością. Dzięki rezerwom zdolności produkcyjnych i elastyczności procesu produkcji, możliwe jest wyprodukowanie niemal dowolnego elementu w każdej chwili a zlecenia produkcyjne są ściśle zsynchronizowane z zamówieniami otrzymywanymi od klientów.  

Metoda GTD Getting Things Done - celem jest zwolnienie z obowiązku pamiętania o wszystkich zobowiązaniach i planach a jednocześnie zachowanie wysokiej produktywności w pracy i życiu prywatnym. Według Allena dwa kluczowe elementy w zarządzaniu czasem to kontrola i perspektywa. Kontrolę nad zobowiązaniami zapewnia szczegółowy proces GTD, natomiast na perspektywę pozwala ujęcie bieżących zadań w kontekście sześciu poziomów: 

  • bieżące zadania 
  • bieżące projekty 
  • obszary odpowiedzialności 
  • cele roczne 
  • wizja na 5 lat 
  • całe życie 

Metoda Six Sigma-  to niezwykle precyzyjnie zorganizowana, bazująca na realnych i dokładnych danych metodologia eliminacji defektów, strat i wszystkich problemów z jakością, stosowana może być we wszystkich rodzajach firm, zakładów; przy produkcji, w zakresie usług, oraz w każdej innej działalności biznesowej. Podstawą metodologii Six Sigma jest połączenie znanych technik statystycznego sterowania jakością z innymi. Zarówno najprostszymi jak i bardziej zaawansowanymi metodami statystycznymi oraz z systematycznym i dokładnym szkoleniem całego personelu, z każdego szczebla organizacji, włączonego w procesy objęte metodą Six Sigma. Celem Six Sigma jest wzrost zysku przedsiębiorstwa poprzez wyeliminowanie wad produktów lub usług wytwarzanych i dostarczanych klientowi.  

Podstawą postępowania przy projektach Six Sigma jest tak zwany algorytm DMAIC, w którym postępuje się według określonych kroków: 

  • Definiuj (Define) – na wstępie określa się cele projektu i jego ograniczenia oraz identyfikuje się zagadnienia, którymi należy się zająć 
  • Mierz (Measure) – celem tego etapu jest zastanowienie się nad tym, co należy mierzyć oraz zebranie danych o aktualnym stanie tak, by ustalić poziom odniesienia i rozpoznać skalę problemu 
  • Analizuj (Analyze) – następnie należy określić, skąd wziął się problem. Aby to uczynić musimy ustalić kiedy i gdzie się on pojawił czyli wskazać krytyczne przyczyny kłopotów. W celu zidentyfikowania przyczyny zmienności możemy posłużyć się jednym z wielu dostępnych narzędzi do mapowania procesów 
  • Implementuj i poprawiaj (Improve) – w tej fazie należy wybrać cechy wcześniej określonych wyników, które będą podlegać poprawianiu. Poddaje się je diagnozie i wprowadza rozwiązania usuwające analizowane wcześniej krytyczne problemy 
  • Kontroluj/Steruj (Control) – w ostatnim etapie sprawdza się, monitoruje i dokumentuje wyniki osiągnięte w warunkach nowego procesu. Proces poddaje się ciągłej ewaluacji pod kątem dalszych ulepszeń 

„źródła: David Allen: Sztuka efektywności. Skuteczna realizacja zadań; David Allen: Gotowi na wszystko. 52 zasady efektywności w pracy i życiu; I. Durlik, Inżynieria zarządzania. Strategia i projektowanie systemów produkcyjnych; MTM – prawidłowo od samego początku pod red. Pawła Staworzyńskiego; https://esixsigma.in/;www.plmtm.com


wróc do listy wpisów

POTRZEBUJESZ INDYWIDUALNEJ OFERTY?

Każdy klient jest inny i potrzebuje personalnego podejścia! Jeżeli chcesz byśmy przygotowali
dla Ciebie usługę dopasowaną do Twoich potrzeb, zostaw numer telefonu, postaramy się pomóc!

* Wyrażam zgodę na przetwarzanie danych osobowych podanych powyżej w celu otrzymywania informacji związanych z działaniami DPG Staworzyński. Mam świadomość, iż podane przeze mnie powyżej dane będą przetwarzane przez DPG Staworzyński z siedzibą przy ul. Topolowej 16 w Jeleniej Górze 58-570 (administrator danych). Podanie powyższych danych jest dobrowolne. W każdej chwili przysługuje mi prawo dostępu do treści tych danych oraz ich poprawienia, a powyższa zgoda może być odwołana w każdym czasie.

Zawsze możesz też skorzystać z formularza kontaktowego!

Pliki Cookies

Ta witryna korzysta z plików cookies. Dalsze korzystanie z serwisu oznacza zgodę z Polityką prywatności.