Dostosuj preferencje dotyczące zgody

Używamy plików cookie, aby pomóc użytkownikom w sprawnej nawigacji i wykonywaniu określonych funkcji. Szczegółowe informacje na temat wszystkich plików cookie odpowiadających poszczególnym kategoriom zgody znajdują się poniżej.

Pliki cookie sklasyfikowane jako „niezbędne” są przechowywane w przeglądarce użytkownika, ponieważ są niezbędne do włączenia podstawowych funkcji witryny.... 

Zawsze aktywne

Niezbędne pliki cookie mają kluczowe znaczenie dla podstawowych funkcji witryny i witryna nie będzie działać w zamierzony sposób bez nich. Te pliki cookie nie przechowują żadnych danych umożliwiających identyfikację osoby.

Brak plików cookie do wyświetlenia.

Funkcjonalne pliki cookie pomagają wykonywać pewne funkcje, takie jak udostępnianie zawartości witryny na platformach mediów społecznościowych, zbieranie informacji zwrotnych i inne funkcje stron trzecich.

Brak plików cookie do wyświetlenia.

Analityczne pliki cookie służą do zrozumienia, w jaki sposób użytkownicy wchodzą w interakcję z witryną. Te pliki cookie pomagają dostarczać informacje o metrykach liczby odwiedzających, współczynniku odrzuceń, źródle ruchu itp.

Brak plików cookie do wyświetlenia.

Wydajnościowe pliki cookie służą do zrozumienia i analizy kluczowych wskaźników wydajności witryny, co pomaga zapewnić lepsze wrażenia użytkownika dla odwiedzających.

Brak plików cookie do wyświetlenia.

Reklamowe pliki cookie służą do dostarczania użytkownikom spersonalizowanych reklam w oparciu o strony, które odwiedzili wcześniej, oraz do analizowania skuteczności kampanii reklamowej.

Brak plików cookie do wyświetlenia.

Metody optymalizacji

Kilka metod optymalizacji 

Metoda MTM – opracowali ją w latach 1940-1948 pracownicy biura organizacji The Methods Engineering Council w Pittsburgu w Stanach Zjednoczonych – H.B.Maynard, G.J.Stegemerten, J.L.Schwab. Budowa metody MTM powstała z pomysłu skojarzenia metody F.W.Taylora (badanie czasu) oraz prac F.B.Gilbretha (badanie ruchów). Rozwinięcie prac F.B Gilgretha i doprowadzenie podziału operacji do ruchów elementarnych z określeniem czasu trwania, spowodowało konieczność ustalenia nowej jednostki czasu umożliwiającej obliczanie. Pierwotne wartości MTM były wyrażone liczbą klatek taśmy filmowej na każdy ruch podstawowy. Uznano jednak za wskazane zmienić ustaloną w ten sposób jednostkę wynoszącą 1/16 sekundy na inną jednostkę. Z uwagi na powszechność stosowania metody MTM przyjęto jednostkę czasu o wartości 0,00001 godziny przyjmując dla niej nazwę Time Measurment Unit. Jedną z bardzo istotnych dodatnich cech metody MTM jest możliwość doprowadzenia do uzyskania jednolitego napięcia norm w skali całego przemysłu. 

Według ustaleń Międzynarodowego Biura Pracy w Genewie skala tempa pracy jest w granicach 67 – 200. Ustalonym czasom w tablicy MTM odpowiada tempo = 100, które określa się jako tempo pracy według MTM. Jest to tempo pracy regularne, ruchy są celowe, wykonywane bez pośpiechu – nie jak przy akordzie, ale pod nadzorem – robotnik robi wrażenie powolnego, lecz nie traci czasu. Tempo to można porównać z marszem człowieka nie obciążonego, idącego po drodze płaskiej z prędkością 4,8 km/h. Tempo pracy 100 odnosi się do pracy w systemie dniówkowym. Natomiast tempo akordowe MTM odpowiada wartości 133 w skali ustalonej przez Międzynarodowe Biuro Pracy. Charakteryzuje to tempo ruchy szybkie i zdecydowane, jak u przeciętnego robotnika w akordzie, mającego odpowiednie wyszkolenie. Wymagania i normy dotyczące jakości i dokładności wykonania przestrzegane są jednak w sposób należyty. Tempo akordowe według MTM można porównać do marszu człowieka z prędkością 6,4 km/h. Prędkość chodzenia dotyczy człowieka przeciętnego wzrostu, przeciętnej kondycji fizycznej, maszerującego bez obciążenia wzdłuż linii prostej, po płaskim terenie, bez żadnych przeszkód. 

Metoda Kanban – opracowana w latach pięćdziesiątych w Japonii metoda sterowania produkcją. Słowo Kanban w wolnym tłumaczeniu można oddać jako „widoczny spis”. Metoda ta opiera się na poszczególnych kartach wyrobów, ich cyrkulacji i analizie. Kanban rozwijał się i dziś oznacza także system informacyjny, system planowania, rozdziału oraz kontroli czynności i zadań produkcyjnych. Polega na takim organizowaniu procesu wytwórczego, aby każda komórka organizacyjna produkowała dokładnie tyle, ile w danej chwili jest potrzebne. W metodzie tej za czynnik krytyczny zarządzania materiałami uznano sterowanie zapasami. 

Najkrócej ideę KANBAN oddaje hasło „7 x żadnych”: 

  • żadnych braków 
  • żadnych opóźnień 
  • żadnych zapasów 
  • żadnych kolejek – gdziekolwiek i po cokolwiek 
  • żadnych bezczynności 
  • żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych 
  • żadnych przemieszczeń 

Charakterystyczną cechą tej metody jest praktyczna likwidacja magazynów przedprodukcyjnych, międzyoperacyjnych i wyrobów gotowych. Materiały i półfabrykaty dostarczane są od dostawców z godzinową dokładnością. Dzięki rezerwom zdolności produkcyjnych i elastyczności procesu produkcji, możliwe jest wyprodukowanie niemal dowolnego elementu w każdej chwili a zlecenia produkcyjne są ściśle zsynchronizowane z zamówieniami otrzymywanymi od klientów.  

Metoda GTD Getting Things Done - celem jest zwolnienie z obowiązku pamiętania o wszystkich zobowiązaniach i planach a jednocześnie zachowanie wysokiej produktywności w pracy i życiu prywatnym. Według Allena dwa kluczowe elementy w zarządzaniu czasem to kontrola i perspektywa. Kontrolę nad zobowiązaniami zapewnia szczegółowy proces GTD, natomiast na perspektywę pozwala ujęcie bieżących zadań w kontekście sześciu poziomów: 

  • bieżące zadania 
  • bieżące projekty 
  • obszary odpowiedzialności 
  • cele roczne 
  • wizja na 5 lat 
  • całe życie 

Metoda Six Sigma-  to niezwykle precyzyjnie zorganizowana, bazująca na realnych i dokładnych danych metodologia eliminacji defektów, strat i wszystkich problemów z jakością, stosowana może być we wszystkich rodzajach firm, zakładów; przy produkcji, w zakresie usług, oraz w każdej innej działalności biznesowej. Podstawą metodologii Six Sigma jest połączenie znanych technik statystycznego sterowania jakością z innymi. Zarówno najprostszymi jak i bardziej zaawansowanymi metodami statystycznymi oraz z systematycznym i dokładnym szkoleniem całego personelu, z każdego szczebla organizacji, włączonego w procesy objęte metodą Six Sigma. Celem Six Sigma jest wzrost zysku przedsiębiorstwa poprzez wyeliminowanie wad produktów lub usług wytwarzanych i dostarczanych klientowi.  

Podstawą postępowania przy projektach Six Sigma jest tak zwany algorytm DMAIC, w którym postępuje się według określonych kroków: 

  • Definiuj (Define) – na wstępie określa się cele projektu i jego ograniczenia oraz identyfikuje się zagadnienia, którymi należy się zająć 
  • Mierz (Measure) – celem tego etapu jest zastanowienie się nad tym, co należy mierzyć oraz zebranie danych o aktualnym stanie tak, by ustalić poziom odniesienia i rozpoznać skalę problemu 
  • Analizuj (Analyze) – następnie należy określić, skąd wziął się problem. Aby to uczynić musimy ustalić kiedy i gdzie się on pojawił czyli wskazać krytyczne przyczyny kłopotów. W celu zidentyfikowania przyczyny zmienności możemy posłużyć się jednym z wielu dostępnych narzędzi do mapowania procesów 
  • Implementuj i poprawiaj (Improve) – w tej fazie należy wybrać cechy wcześniej określonych wyników, które będą podlegać poprawianiu. Poddaje się je diagnozie i wprowadza rozwiązania usuwające analizowane wcześniej krytyczne problemy 
  • Kontroluj/Steruj (Control) – w ostatnim etapie sprawdza się, monitoruje i dokumentuje wyniki osiągnięte w warunkach nowego procesu. Proces poddaje się ciągłej ewaluacji pod kątem dalszych ulepszeń 

„źródła: David Allen: Sztuka efektywności. Skuteczna realizacja zadań; David Allen: Gotowi na wszystko. 52 zasady efektywności w pracy i życiu; I. Durlik, Inżynieria zarządzania. Strategia i projektowanie systemów produkcyjnych; MTM – prawidłowo od samego początku pod red. Pawła Staworzyńskiego; https://esixsigma.in/;www.plmtm.com


wróc do listy wpisów

Zawsze możesz też skorzystać z formularza kontaktowego!