+48 22 290 55 44 info@staworzynski.com

Tytuł

5S - 6S

5S   - wywodzi się z japońskiej filozofii organizacji pracy i jest stosowane z powodzeniem w przedsiębiorstwach na całym świecie. Nazwa odnosi się do 5 słów zaczynających się na S:

  • Seiri (整理): sort, selekcja
  • Seiton (整頓): storage, systematyka
  • Seiso (清掃): shine, sprzątanie
  • Seiketsu (清潔): standarise, standaryzacja
  • Shitsuke (躾): sustain, samodyscyplina

Standaryzacja 5S jest podstawowym filarem filozofii Lean Manufacturing. Obejmuje takie obszary standaryzacji jak:

  • kształtowanie stanowiska pracy (layout stanowiska)
  • rozmieszczenie materiałów i narzędzi w obszarze stanowiska
  • standard metody pracy i przepływu materiału
  • procedury procesów
  • layout zakładu

Obszary w przedsiębiorstwie jakimi można objąć 5S mogą być tak naprawdę wszystkie bez ograniczenia:

  • produkcja
  • transport wewnętrzny, logistyka i magazyny
  • utrzymanie ruchu
  • działy około produkcyjne, m.in. jakości, logistyki, inżynierii produkcji, technologii, planowania produkcji,
  • oraz cała administracja, m.in. księgowość, kadry

Ogólne założenia wdrażania 5S we wszystkich działach przedsiębiorstwa jest niezmienna. Zmienia się tylko sposób wdrażania oraz zmienia obraz efektu końcowego po wdrożeniu 5S.

Budowę systemu produkcyjnego bazującego na filozofii Lean Manufacturing często przedstawia się w formie "Świątyni Jakości", czyli QFD. W QFD standaryzacja najczęściej obejmowana właśnie w ramach 5S w każdym przypadku znajduje się w fundamentach tego systemu. Wizualizacja systemu produkcyjnego Toyoty jak i większości firm, które wdrożyły system oparty na filozofii Lean Manufacturing zawsze przedstawia 5S jako podstawowy element.

Przykładowy QFD wizualizujący system produkcyjny oparty na Lean Manufacturing zawierający 5S jako podstawę:

Niektóre firmy podejmują się drobnej korekty 5S dodając do niego kolejne "S", które obejmuje bezpieczeństwo.

6S   - (od słowa Safety) jest uzupełnieniem metody 5S i kładzie duży nacisk na bezpieczeństwo pracy.
Celem wdrożenia 6S jest ukierunkowanie pracowników i całej firmy na ciągły proces poprawy warunków pracy przy jednoczesnym wzroście jej efektywności.

6S jest przez niektórych traktowane jednak jako działania bardziej "marketingowe", ponieważ już wdrożenie całego 5S obejmuje bardzo mocno aspekty ergonomii i bezpieczeństwa pracy. Potwierdzeniem tego jest fakt, że w wielu przypadkach firmy angażują pracowników BHP do działań wdrożeniowych i rozwojowych systemu 5S.

Jednym z najistotniejszych celów wdrażania 5S jest standaryzacja metod pracy która przekłada się na redukcję czasochłonności wykonywanych zadań. Bardzo przydatnym w tym przypadku jest zastosowanie zasady ekonomiki ruchów elementarnych. Zasada ta zakłada analizy ruchów elementarnych człowieka, np. z wykorzystaniem analiz MTM i jako narzędzie wspierające wdrażanie standardów objętych 5S (na etapie 4S).

Przykładem mogą być proste usprawnienia, których efektem jest eliminacja zbędnych ruchów lub ich uproszczenie:

Uproszczenie ruchów i eliminacja zbędnych. Redukcja czasochłonności o 45%!:

Prezentacja dotycząca 5S:

Wdrożenie 5S, szczególnie standaryzacji pracy bezpośrednio wpływa na poprawę efektów zastosowania równoważenia pracy na liniach i gniazdach produkcyjnych:

http://youtu.be/2qZpqUkuS_E

 

Szczegółów dotyczących naszej oferty w zakresie 5S można uzyskać poprzez kontakt z nami:

kontakt

oraz na:

http://www.staworzynski.com/?standaryzacja-pracy-%E2%80%93-5s-6s,56

 

Ciekawe linki do materiałów i innych stron dotyczących tematyki standaryzacji pracy i 5S:

Filmy prezentujące przykłady zastosowania 5S i standaryzacji pracy:

Przykłady 5S Toyota:

Przydatna drukarka do opisywania naklejek wykorzystywanych przy standaryzacji layuotów i oznaczeń w 5S:

Zastosowanie 5S na produkcji w obszarach maszyn, szafki narzędziowe, tablice cieni:

Standaryzacja pracy na linii montażowej Mercedesa klasy E.

5S widoczne jest przede wszystkim w standardowych metodach pracy na zbalansowanej linii:

 

Standaryzacja oznaczeń, wskaźników i rozmieszczenia materiału na przykładzie firmy Karmann:

http://youtu.be/GfEL6h7vlhI

 

Produkcja Audi A1. Standaryzacja na linii montażu karoserii, lakierni, montażu końcowego:

 

 

Standaryzacja pracy na gnieździe produkcyjnym, 5S z zastosowaną zasadą "chaku-chaku":

 

 

Stadaryzacja 5S i chaku chaku - ćwiczenia praktyczne:

 

chaku-chaku

linki

wypowiedzi

 

Polecamy również na naszym blogu

ZOSTAŃMY W KONTAKCIE